KARBOLAB

Станция коксования угля была разработана в качестве пилотной для коксовой батареи. Он позволяет быстро создать образец кокса из материала заряда батареи и в сочетании с подставкой CRI / CSR является инструментом, позволяющим технологам разработать оптимальный состав углеродной смеси перед испытаниями в промышленном масштабе. Стенд может быть использован для ежедневного контроля качества поставок угля или для разработки и тестирования состава совершенно новых смесей.

Параметры кокса, производимого в лабораторном масштабе, аналогичны коксу, производимому в батарее.

Описание

• Оперативное изготовление проб кокса компаниями угольной и металлургической промышленности
• От 2 часов требуется для изготовления пробы кокса из угольной смеси
• Изготовленный таким способом кокс может быть исследован таким же способом, как кокс, полученный в коксовой батарее, так как полностью соответствует его параметрам
• Выход на рабочую температуру за 20 минут
• Установка способна работать круглосуточно и без остановок в ходе исследований
• Для эксплуатации требуется лишь 1 технолог
• Не требуется применение физической силы — все автоматизировано и управляется с помощью джойстика
• В случае естественного прогорания реторт они легко заменяемы на месте
  Более того, реторты разбираемы — возможно просто менять прогоревшие части внутри

Характеристики

Устройство станции

• Трехзонная электрическая печь с системой регуляции температур
• Два бокса охлаждения с опрокидывателем
• Автоматическая транспортная система с джойстиком управления
• Два комплекта реторт с датчиками температуры в середине образца
• Система отвода реакционных газов в камеру сгорания
• Опционально: Компьютер с программным обеспечение процесса и базы данных

Изготовление

Способ изготовления образцов заключается в карбонизации угля весом 4 ÷ 5 кг. Образец грануляции зерна <3 мм помещают в стальную реторту и уплотняют до плотности от 850 до 1000 кг / м3. Запечатанную реторту помещают в электропечь и нагревают в течение нескольких часов. Температура процесса регулируется в диапазоне 800 ÷ 1000 ° C. Процесс делится на этапы (максимум 10 этапов). Каждый этап свободно программируется пользователем с точки зрения накопления, уровня или падения температуры и продолжительности. Реакционные газы, образующиеся во время процесса, отводятся и могут сжигаться в камере, расположенной вне помещения.

Сервис и гарантии